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接触高尔夫这几年，去过的比赛不少，见过的球杆琳琅满目，但是进入球具生产车间却是从没有过的经历。10月25日，我和几个媒体同行随常熟史力胜体育用品有限公司的中国区A级经销商参观了位于日本宫崎球杆制造工厂。外观简单的厂房却有着惊人的产量，而大产量的背后却是零排放和零不良损失。这种企业文化，着实令人赞叹。 日本SRI体育株式会社是住友橡胶工业集团(Sumitomo Rubber Industries Group)旗下的体育用品公司，拥有77年的高尔夫球杆生产经验，属下的全球知名品牌包括Srixon、XXIO、Cleveland和Never Compromise。2009年12月，SRI成立常熟史力胜体育用品贸易有限公司(Changshu Srixon SportsCo., Ltd)，统管中国市场的所有业务。 占地8359平方米的这间工厂，1989年4月正式投产，1991年和1998年先后进行了扩建。作为SRI的球杆制造子公司，旗下SRIXON、Cleveland、XXIO三个品牌的球杆都在这里组装生产，近来在中国日渐风靡的Miyazaki碳素超轻杆身也是出自这里。我们到的那一天，工人们正在忙着组装将于今年12月份上市的XXIO 7系列女式1号木。 工厂现在有190名员工，其中生产工人148人，事务所员工42人。他们中只有1/3是正式职员，其他2/3是每半年一签的合同工。所有员工的男女性别比例是1:1。他们平均一年工作260天，其中有10天是法定休息日的加班。生产工人实行一天两班制，早晨7点到下午16点是一班，下午16点到凌晨一点是另一班，中间都有一小时休息。 不起眼的车间，不到150名工人，2011年的产量是：组装完成150万支球杆，另外再生产140万根杆身。按照计划，5年后的年产量光球杆就可以达到200万支。按照目前生产线的生产能力，工厂的最大产量能达到每年300万支球杆。 从1999年3月份到2011年6月1日，工厂已经实现连续无灾害400万小时，长达12年零2个月。从2005年开始，工厂就达到了基本零排放，2006年6月实现彻底零排放。生产的球杆和杆身，在10年前就达到了不良损失率控制在0.5%以内。2010年的4月到8月，持续5个月实现零不良损失。2011年开始至今，零不良损失率一直在持续。 进入车间参观前，日方带队的负责人向每一位来宾强调确保安全的注意事项。来到生产线边上时，发现身穿淡青色工作服的不仅是有男有女，而且年龄跨度也很大，有20来岁的姑娘小伙，也有50来岁的大爷大妈。在他们身边经过时，每一个人都专注于自己手上的工作，脸上都带着微微的笑容。当然，最核心的流程我们未能参观，但是从外观检查这一个环节的严谨和细致，就可以感觉的到质量的保证。 杆身外观的检验完全是肉眼检查，每一支都由工人细致甄别。而球杆的组装工作则是人工和机械自动化的完美结合。杆身的裁剪、杆身头部连接环的安装，杆身与杆头的结合，握把和杆身杆头的配重组合，再到最后的组装、包装，十来个工人流水作业一气呵成。 看似简单的流程，背后蕴藏着SRI公司在高尔夫装备方面的高技术支持。作为世界最大的高尔夫球装备生产商之一，SRI在全球高尔夫技术先进专利的持有者中占有一席之地，其专利技术构成了现代能创造高COR值的一号木的基石。SRI拥有先进的电脑模拟技术--数字化冲击(Digital Impact)，能够对1/100,000,000一秒内球和球杆的改变力道、形变和能量进行分析。正是这些技术，使得他们的产品开发取得突破性进展。 |
